流程制造-大型乳制品企业复杂供应链计划案例

行业特点

1. 时效要求极高，全程需快节奏响应：鲜奶原料需在数小时内进入加工，低温酸奶保质期极短（多为15-30天）。从生产、运输到上架的时间窗口狭窄，必须遵循MTO（按订单生产） 与“先产先出”原则，排产需精准计算每个批次的生产日期，以最大限度减少临期与报废损失。
2. SKU繁多，换型逻辑复杂：产品线涵盖数十至上百个SKU，换型清洗规则复杂。部分为“同酒异瓶”（仅包装不同），部分为“异酒异瓶”（内容物与包装皆不同），需遵循原料与口味的单向兼容性原则排产，以最小化换产损失。
3. 需求波动剧烈，预测难度大：需求受季节、促销及产品快速迭代影响显著，固定的长期计划几乎不可行。生产系统必须具备高度的灵活性与弹性，能够基于滚动预测进行快速响应与调整。
4. 流程与离散混合，存在刚性瓶颈：前道（发酵等）为流程型生产，后道（灌装等）为离散型生产。发酵工序是天然的时间与容量瓶颈，其周期固定且资源受限，排产必须围绕其展开，确保瓶颈资源利用率最大化。
5. 质量不确定性贯穿全程：从原料到成品的多个环节均需质量检测，结果直接决定后续工序的走向。生产的数量损耗与路径调整是常态，导致初版计划难以稳定执行。

计划难点

• 质量波动导致计划脆弱：任何环节的质量不合格（如发酵失败）都会导致初版计划作废，需要人工重新计算所有后续工序，工作量大、耗时长，计划的抗干扰能力极差。
• 人工难以实现优化排程：人脑无法处理数百个SKU的最优生产序列，难以精确计算瓶颈资源（发酵罐、灌装线）的小时级排程，导致换产成本高、瓶颈资源利用率低下。
• 物料齐套管理复杂，缺料风险高：原料与包材种类繁多、批量小、更换快。手工模式下难以在排产时实时精确核料，易导致生产线停机或库存呆滞两个极端。
• 计划僵化，缺乏全局优化能力：人工和Excel难以动态计算生产与交货的最优时间窗，易造成产品不新鲜或交付延误。面对插单与波动，无法进行准确的 “What-if”情景模拟来评估全局影响。

典型痛点

某乳业是一家专注于低温酸奶的品牌，产品线丰富，包括原味基础系列、果粒系列以及高端益生菌系列。该公司的供应链计划采用人工编排方式，供应链计划部下分三个组，分别负责双周计划（序列计划）、三月计划（主计划）和半年计划（中长期产销协同计划）三层。面临如下困境：

1. 效率低下且耗时，需手动整合订单、库存、产能等多源数据，排程周期长，易错过生产窗口期。
2. 准确性不足，人工核算易出现产能冲突、订单漏排等问题，酸奶保质期短，失误直接导致临期损耗或订单违约。
3. 协同性差，销售订单变更、原料供应波动等信息难实时同步，生产、采购、销售环节易脱节。
4. 适应性弱，面对旺季峰值、设备故障等突发情况，人工调整排程反应慢，无法快速优化资源配置。
5. 资源优化不足，难以精准平衡产能、库存与成本，易出现产能浪费或原料短缺问题。

解决方案

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