行业特点

锂离子电池行业的计划排程有四个特点：

1. 工艺路径长且混合制造：生产融合了前段电极工序的流程制造、BMS的电子装配与PACK总装的离散制造，涵盖数十至上百道工序。柔性换型与长达数日至数周的“老化”、“化成”等特殊工序，极大地增加了线平衡、提前期与库存管理的复杂度。
2. 品相分化与数量衰减：核心的“化成、老化、分容”工序本质是“筛选、激活与定级”过程。此过程导致产品按容量与性能分档（如A/B/C品），且合格数量持续衰减，使得从原料到成品的投入产出关系存在波动，难以精确预测。
3. 物料层级深且数量庞大：物料体系涵盖“零件-子件-组件-部件-产品”多级结构，存在自制/外采、主供/副供等多种替代场景。单个电池包涉及数万颗电芯及成千上万的各类结构件、传感器与电子组件，物料管理极为复杂。
4. 决策链路长且节点众多：从整车订单到电芯工单的转化，涉及电池包工厂、BMS工厂、电芯工厂之间多层匹配关系，决策点庞杂，需综合权衡在产型号、切换成本、生产与运输费用等多重因素。

计划难点

• 数据规模与质量挑战：海量、分散且频繁变动的供需与生产数据，使手工模式难以确保准确性、及时性与一致性，极易因数据错误或版本混乱导致全局计划偏差。
• 传统MRP系统失灵：产品BOM与工艺路径的多变性，使得基于固定参数的MRP计算响应迟缓、颗粒度粗，无法支撑精细化的物料需求计划与库存策略。
• 全局排产的计算复杂性：跨越集团至工位的多层决策矩阵，以及动态变化的产能瓶颈，远超人工计算能力，迫使企业依赖高库存缓冲，严重占用现金流。
• 特殊工序与追溯管理的双重压力：“老化/化成”等工序工期不确定，增加了排产缓冲设定的难度；同时，行业对全流程追溯的极高要求，使得以最小工单为单位进行精细排产成为必需，手工模式无法实现。

典型痛点

某锂离子电池企业是全球第二大份额品牌，其长期采用垂直一体化整合模式，从锂辉石矿、正负极到电芯、电池包、BMS全线自研自制。为了扩大发展，该企业一方面开始在上游引入不同工序环节的外采供应商，另一方面开始在下游终端客户上发展集团外的客户，随着上下游和自身不稳定性的扩大，手工计划已经完全无法负荷这样的计算复杂度。

解决方案

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